Rossignol España. Fabricación de esquíes con tecnología propia, por Fernando L. Mompó (29/06/2005)

29 Jun Rossignol España. Fabricación de esquíes con tecnología propia, por Fernando L. Mompó (29/06/2005)

Proyecto patrocinado por el Ajuntament de Manresa

La apuesta por la continua innovación tecnológica de la planta de fabricación en Artès (Bages) de la multinacional francesa del esquí Rossignol ha permitido a esta factoría no sólo alejar de momento el fantasma de la deslocalización sino, por el contrario, aumentar sus instalaciones con la absorción de nuevas unidades de producción.

El grupo galo Rossignol, propietario de las marcas Rossignol, Dynastar, Hammer, Cleveland y Look, tiene su sede central en la ciudad francesa de Voiron, lugar donde se fundó la empresa en 1907.

Rossignol cuenta en la actualidad con varias plantas de producción para sus diferentes productos. Así, además de la factoría en Artès, el grupo tiene dos plantas en Francia, una dedicada a la producción de esquíes alpinos y otra a las fijaciones, una en Italia para la fabricación de botas y otras en Portugal y Asia que se encargan de la producción de ropa y de otros complementos.

Rossignol España nació en 1971 y su primera producción anual alcanzó los 2000 pares de esquíes. En la actualidad, la planta de producción en Artès comparte a medias con una de las factorías ubicadas en Francia la fabricación de los esquíes alpinos, lo que supone un total de 390.000 pares anuales de este tipo de esquíes. Además, esta fábrica produce la totalidad de las planchas de snowboard de la marca (290.000 al año) y también el cien por cien de sus esquíes de fondo (70.000 pares). El 98 por ciento de los productos fabricados en Artès son exportados a un total de 35 países.

Innovación frente a deslocalización

La factoría de la multinacional francesa Rossignol en Artès es en la actualidad la única fábrica de esquís existente en todo el estado español. Durante los últimos años otras marcas como Salomon o Heat, competencia directa de la compañía gala, han ido ubicando sus plantas de producción en lugares alejados de la zona euro.

Una cultura empresarial con la innovación tecnológica como uno de sus principales elementos ha permitido que la factoría haya llegado a sumar hasta el día de hoy los 11 millones de pares de esquíes y el millón de tablas de snowboard, resistiendo la competencia de los costes de la mano de obra en los países asiáticos o el Magreb.

En Rossignol, mientras los diseños y las especificaciones de los productos provienen de su central en Voiron, la tecnología empleada en cada una de las factorías es asunto propio de cada país. ?No existe un mercado exterior en el que poder adquirir la maquinaria necesaria para la fabricación de esquíes?, explica Santiago Esteva, Director de Maketing de Rossignol España. ?Nosotros fabricamos las máquinas que utilizamos en nuestra producción. Se puede decir que nuestra tecnología es cien por cien catalana?.

Tecnología propia que incluso se exporta al grupo

Esa innovación tecnológica ha sido la responsable de que la factoría de Artès haya ido ganado la confianza de la casa madre y de que Rossignol España haya sido capaz de responder a las especificaciones de calidad y costes demandadas desde la central en Francia.

Además de no ceder producción, y contrariamente a lo ocurrido con otras plantas de la multinacional, la fuerte apuesta por la innovación ha supuesto incluso hacerse a partir de 1994 con otras unidades de producción de la compañía, tales como las dedicadas a la fabricación de los esquíes de fondo o las planchas de snowboard. Desde entonces, el centro de producción de Artès ha ido aumentando y mejorando sus infraestructuras, añadiendo recientemente una planta para el almacenamiento del producto acabado y otra para guardar la materia prima, llegando a contar actualmente con 22.000 m2 de instalaciones.

Si la factoría de esquíes de Artès ha podido absorber las nuevas producciones y comprometerse a lograr mayores calidades a menores costes ha sido gracias a su tecnología propia, tecnología que incluso exporta al resto del grupo.

Algunos ejemplos

Entre unas 10 y 15 personas desarrollan tareas de I+D en Rossignol España, un número considerable teniendo en cuenta que la planta de producción emplea a 350 personas en tres turnos de trabajo. El objetivo principal de este equipo ha sido el de lograr abaratar los costes de producción sin menoscabo de la calidad. Estos han sido algunos de sus logros durante los últimos años:

– Robots pulidores. La última y más novedosa de las ocupaciones del equipo de innovación y desarrollo en Rossignol España ha sido la incorporación de varios brazos robóticos a las líneas de producción para realizar tareas de acabado. Estos brazos articulados, similares a los utilizados en las cadenas de montajes de vehículos, suponen prácticamente una novedad a nivel mundial en su aplicación a la fabricación de esquíes. En este caso, los robots están siendo utilizados para llevar a cabo tareas de pulido de espátula, cola y cantos con una mucho mayor precisión y rapidez.

– Barnizado mecánico. Otro ejemplo de la evolución tecnológica conseguida durante los últimos años en esta planta es el proceso de barnizado. Apenas hace 10 años este proceso era llevado a cabo manualmente por varias personas que lo aplicaban esquí por esquí y brocha en mano en una cadena de montaje. Ese proceso necesitaba posteriormente de un secado que se efectuaba durante varias horas en unas cámaras de calor. En la actualidad, el barniz es impregnado mecánicamente en las planchas de esquí y es fijado y secado instantáneamente con la utilización de rayos ultravioletas.

– Ensamblaje de la cosmética. El ensamblaje con la utilización de una prensa de las diferentes capas de componentes que conforman una plancha de esquí ha sufrido también una evolución importante en los últimos tiempos. Uno de los mayores ahorros de costes y tiempos en este proceso ha supuesto la incorporación a este prensado de una capa que contiene la cosmética, es decir, el dibujo o diseño gráfico del esquí, con su correspondiente protección plástica. Anteriormente la cosmética del esquí debía ser aplicada posteriormente, pintando o imprimiendo sobre la plancha ya prensada.

– Packs integrados. Por último, la maquinaria actual permite fabricar los packs integrados de esquí y fijaciones de una manera prácticamente imposible hace apenas dos o tres años. En la actualidad, estos packs integrados pueden suponer un importante ahorro de costes para el consumidor final.