DEM. Un departamento de I+D+i para gestionar la innovación

26 Jun DEM. Un departamento de I+D+i para gestionar la innovación

  Espacio patrocinado por el Ajuntament de Manresa

 Por Toñi Herrero Alcántara

DEM (Diseño, Estudio y Mecanización) se fundó en 1994 con el objetivo de fabricar componentes para la industria auxiliar de la automoción, concretamente las soldaduras entre el chasis y la carrocería del coche. Actualmente, la empresa se dedica a la fabricación de recambios y consumibles para la soldadura por resistencia, un tipo de piezas dirigidas fundamentalmente a la industria del automóvil, pero también a los fabricantes de hardware e instrumentación médica, entre otros. Propiedad de Macià Vendrell y Joan Mauri, en los primeros años ampliaron sus naves y potenciaron el área de ventas, implantando comerciales en Alemania y Francia. En la actualidad, cuenta con una plantilla de 60 personas, y clientes en Gran Bretaña, Alemania, Francia, España, Australia, Estados Unidos y Sudamérica.

En el 2004 tuvo lugar un cambio de estrategia. Ricard Ribas, responsable del departamento de I+D+i de DEM, explica que ?la empresa decidió que uno de los pilares básicos era la innovación: creación de productos nuevos, mejora continua, entrada en otros sectores [?] DEM vio que su producto llevaba más de 25 años en el mercado, por lo que se consideró que estaba ya en una fase de maduración?. En ese momento decidieron incorporar a la organización a dos personas dedicadas exclusivamente a la innovación, tanto externa como interna, y crearon el departamento de I+D+i para gestionar la innovación y la búsqueda y desarrollo de nuevos productos.

Se diseñó un plan estratégico para potenciar la comercialización e implantar la innovación en la empresa, para el que contaron con el asesoramiento del Centro Tecnológico de Manresa (CTM). Esta implantación constó de tres fases: inicialmente se analizaron los procesos de trabajo de la empresa; a continuación se examinaron las responsabilidades de cada trabajador y en una tercera fase, se volcaron en la concienciación e implantación de la metodología de innovación específica en toda la empresa. ?ProInnova es una base común que, con la ayuda de un asesor del CTM, se personaliza para ajustarse a las necesidades de cada empresa?, explica Ribas.

Vigilancia y Previsión Tecnológica

La metodología creada por DEM se denomina VPL (Vigilancia, Previsión y Líneas de Desarrollo e Innovación). En primer lugar consta de un sistema de Vigilancia Tecnológica que recibe información de diferentes fuentes, como revistas, seminarios, ferias de diversos sectores, estudios de benchmarking, o incluso proveedores y clientes. A los seminarios, ferias y otras actividades acude la persona del área afectada, quien posteriormente realiza un informe en el que se detallan los temas tratados y cómo se puede aplicar a la empresa. Para elaborar estos informes cuentan con unas plantillas, que se rellenan con la información pertinente, y mensualmente se celebra una reunión donde los diversos responsables de la empresa actualizan los datos obtenidos por cada encargado de su sección a través de ferias, clientes y otras fuentes de información. ?Conseguir información es relativamente sencillo, el problema es seleccionarla y decidir cuál es importante?. En la fase de Vigilancia Tecnológica también se contemplan las propuestas de mejora en las que participan los empleados de la empresa. ?Son un punto importante de información para mejorar procesos internos?, apunta.

La segunda fase es la de Previsión Tecnológica. ?Recopilada toda esta información, una vez al año nos reunimos y decidimos hacia dónde creemos que se está moviendo el sector?. Según señala Ribas, el sector del automóvil es muy cambiante y la tecnología de DEM tiene muchos competidores. ?Existen muchas tecnologías de soldadura que están muy pendientes de cuáles ganan mercado y estudian las ventajas y desventajas de cada una?. Con esta información el departamento de I+D+i hace una Previsión Tecnológica y pronostica hacia dónde va a evolucionar el mercado a corto y medio plazo.

Líneas de investigación

Una vez realizada la previsión tecnológica, tiene lugar la tercera y última fase, la más arriesgada a nivel económico y de mercad: la de creación de líneas de investigación. ?Si nos percatamos  de que un tipo de soldadura se está imponiendo, creamos una línea de investigación dirigida únicamente a esta tecnología y de aquí salen los proyectos?, ejemplifica Ribas. De todo el proceso, el responsable del departamento de I+D+i señala que lo más difícil es crear estas líneas. A cada proyecto se le pone un número, un nombre, se le asigna un responsable, una fecha de inicio y de final y un presupuesto. ?Una pyme como la nuestra no puede permitirse el lujo de crear muchas líneas ya que no hay recursos suficientes, ni de personal ni económicos?. El número de proyectos varía: puede ser uno por línea o que, en base a algunas informaciones, se decidan crear dos o tres por línea.

Antes del proyecto se hace un anteproyecto y un sondeo rápido. ?El problema de la pyme es que con los pocos recursos que tiene se debe procurar acertar qué proyecto se tira adelante. Nosotros decidimos hacer un anteproyecto que, sin perder tiempo y dinero, nos permita saber qué si será viable o no?, subraya Ribas. En el anteproyecto se estudia la viabilidad técnica, la económica y la comercial. ?La más fácil de averiguar es la técnica y la más difícil, la comercial?, remarca.

Nuevos productos

Siguiendo esta metodología, en el 2005 DEM lanzó al mercado ocho nuevos productos y también realizó diferentes proyectos de desarrollo e innovación tecnológica, que han permitido un mejor posicionamiento de la empresa en el mercado global. ?Estos procesos estaban relacionados con diferentes aspectos: un tipo de material que hasta ahora no se usaba en la automoción y gracias a su desarrollo hemos podido disminuir costes y tiempo; la mecanización de un material; unos recubrimientos especiales para solventar problemas; y unos cálculos que hacíamos en una serie de productos que hasta ahora no se hacían en el sector?, enumera Ribas. Un ejemplo concreto es un spray antiadherencia para las proyecciones de soldadura. ?A raíz de hacer unas visitas y unos informes, vimos que los clientes se quejaban de que había proyecciones enganchadas. A partir de aquí sacamos este producto en la línea de investigación de mejora de la soldadura y a base de ir trabajando con clientes se desarrolló el producto?. También cabe remarcar que no todos los proyectos tienen éxito, y que hay un alto porcentaje de fracasos.

Todo este proceso ha ido acompañado indirectamente por la realización del programa ProInnova, desarrollado por el CTM, en cuyo desarrollo hay implicadas directamente nueve personas de los departamentos comerciales, técnico y de I+D+i.

Mejora de la ingeniería

En el 2004 se creó una línea para la mejora de la ingeniería interna o la gestión de la producción de DEM. ?Éramos una fábrica que teníamos una pequeña oficina técnica: el 90% era fábrica y el 10%, oficina técnica, donde se hacían los planos, se pasaban a los clientes, se mejoraban y luego se devolvían a fábrica donde se realizaban las piezas. Pero al ir ampliando la oficina técnica, nos dimos cuenta de que había mucha gente que perdía mucho potencial?. Teniendo en cuenta el nombre de la empresa – DEM (Diseño, Estudio y Mecanización) – se decidió crear una sistemática para potenciar la oficina técnica y para ello se dispuso contar con diferentes herramientas informáticas: CAD para el diseño del producto, CAE para el cálculo de esfuerzos mecánicos a que estarán sometidas las piezas, y CAM para la fabricación de las mismas. Anteriormente ya se trabajaba con el sistema CAD pero no se había llegado a acabar el ciclo. También se implantó un ERP personalizado.

En DEM el proceso se inicia cuando el cliente comunica a los comerciales su necesidad de producto. Esta información llega a la oficina técnica, donde se diseña la pieza con CAD, se realiza el estudio con CAE y después, si es viable técnicamente, se lanza una hoja de ruta con el ERP que permite gestionar la productividad. En esta hoja se especifican todos los pasos que se deben seguir para la fabricación de la pieza, con un código de barras para cada fase. ?Esto permite tener un control total del coste de la pieza en todo momento: quién la hecho, cuánto ha tardado, con qué máquina lo ha hecho, etc,?. Concluidas las fases de fabricación se pasa por un Departamento de Calidad donde se seleccionan algunas piezas. ?Nosotros hacemos el control con cada operario y cada proceso tiene unos requerimientos de calidad?.

El laboratorio

Según comenta Ribas, DEM quiere construir próximamente un laboratorio, que incorporará las herramientas más adelantadas en el sector de la soldadura por resistencia para la realización de nuevos proyectos de investigación y desarrollo, algunos de ellos colaborando con centros tecnológicos europeos. Este laboratorio, fruto de una línea de proyecto que se puso en marcha en el 2005, se dedicará en principio únicamente a la soldadura por resistencia. ?El objetivo de DEM, haciendo honor a su lema Excelencia en soldadura por resistencia, es convertirse en el número uno en soldadura por resistencia?, remarca.

?Gracias a uno de nuestros estudios detectamos que se estaba gestando una nueva tendencia en el sector del automóvil y que ésta podía afectar mucho a nuestro producto. Para poder desarrollar nuevos productos de acuerdo con la tendencia se decidió que era importante poder contar con un laboratorio para poder hacer, por ejemplo,  pruebas de soldadura. Esto nos permitirá poder lanzar productos reduciendo el porcentaje de fracasos, además de poder lanzar muchos productos nuevos?. Está previsto que el laboratorio empiece a funcionar a mediados de año.

Automatización y normas

La compañía ya ha comenzado a automatizar algunos procesos con robots. ?En concreto hemos automatizado la producción de unas pequeñas piezas de bastante precisión donde se ha de hacer un posicionamiento y un mecanizado de ellas bastante especial. Al mejorar los procesos, hemos conseguido abaratar costes en materiales y hemos reducido los tiempos de producción. Antes hacían falta cuatro personas y ahora sólo hay un operario que va cambiando el programa en función de la pieza?.

 Según Ribas, se prevé empezar a automatizar procesos de este tipo de soldadura por resistencia. ?Ésta es otra línea en la que queremos trabajar. Para ello DEM cuenta con el director técnico, Juan Manuel Pérez, y con un ingeniero electrónico en automatismos?.

Para DEM el despliegue de un sistema de gestión de la Innovación dentro de la misma organización favorecerá la implantación y certificación de las normas UNE 166001, relativa a los requisitos de un proyecto de I+D+i, y UNE 166002, referente a la gestión de la I+D+i. ?Tenemos la estructura optimizada, gracias al programa ProInnova del CTM, para poder obtenerlas en un período de un año aproximadamente?.


Apoyo y concienciación

Según remarca Ribas, a la hora de llevar a cabo un proyecto de innovación en una organización lo más importante es la concienciación de los trabajadores y un apoyo muy fuerte y enérgico de gerencia. ?Si no se cuenta con este apoyo y con la implicación de los departamentos más importantes de la empresa es imposible tirar adelante ningún proceso de innovación?. Para el responsable del departamento de I+D+i,  la innovación realmente funciona cuando toda la empresa está involucrada.

?Y para ello es necesario que haya un apoyo sólido de gerencia. Y en DEM ha sido así. Si gerencia no hubiera apostado muy fuerte por la innovación, nada de esto se habría producido?, reconoce Ribas, para quien la innovación es un riesgo que no todo el mundo quiere asumir. ?Es bonito decirlo pero cuando hay que poner dinero y dejar que haya unas personas invirtiendo su tiempo sin un rendimiento económico inmediato, hay muy poca gente que esté dispuesta a hacerlo. Ir a ferias, viajar, realizar seminarios, asociarse a instituciones o hacer pruebas de laboratorio son ejemplos de actividades que suponen grandes costes, pero concienciar a la plantilla es lo que más ha costado?.

Según recomienda Ribas se debe comenzar por sensibilizar a los altos cargos mediante reuniones y charlas con asesores del programa ProInnova. ?Una vez ellos están implicados es más fácil llegar al resto de la empresa. Es un trabajo lento que requiere de la colaboración de todos?, enfatiza el responsable del departamento de I+D+i y recuerda que, al principio, gran parte de su jornada laboral estaba dedicada a explicar a los trabajadores la importancia del proceso de innovación.

Con el fin de involucrar a todo el personal de la organización en el proceso de innovación se implantó un sistema de propuesta de mejoras por el que cualquier persona de la empresa puede hacer llegar una indicación de mejora a través del correo electrónico, del buzón de sugerencias de mejora y de Internet. Dos veces al mes se estudian todas las propuestas y el gerente contesta personalmente a todas ellas en un período inferior a dos semanas. ?Debemos tener claro que la innovación es un proceso en el que debe estar involucrado todo el personal de la organización, sin excepción?, concluye Ribas.