Indepol: Cómo conseguir asientos más baratos, seguros y reciclables para los coches del siglo XXI, p

02 Mar Indepol: Cómo conseguir asientos más baratos, seguros y reciclables para los coches del siglo XXI, p

Proyecto patrocinado por el Ajuntament de Manresa

En el competitivo sector del automóvil los aumentos de productividad son más que obligatorios para sobrevivir. Indepol, como proveedor de segundo nivel en este mercado, necesita innovar constantemente para adecuarse a las exigencias de sus clientes y a las nuevas normativas sobre seguridad y medioambiente

Indepol trabaja con la espuma de poliuretano para obtener los rellenos que se utilizan en la fabricación de reposacabezas, asientos y respaldos para vehículos. Creada a finales de la década de los sesenta, la empresa fue introductora en España de la utilización de este tipo de espuma y sus tecnologías.

Con anterioridad, la industria automovilística había utilizado la fibra de coco como elemento principal en la fabricación de asientos, pero la espuma resultó ser un material mucho más cómodo, perdurable y sobre todo barato. Con posterioridad la fibra de coco iría perdiendo mercado y surgirían otros competidores fabricantes de estos mismos componentes de espuma. Hoy Indepol continúa siendo uno de los tres proveedores principales de estos elementos para los automóviles construidos en España, y el único de ellos independiente que todavía no ha sido absorbido por una multinacional.

Dos motores de innovación

En la actualidad por las plantas de Indepol pasan el 50 % de los reposacabezas y el 22 % de los asientos y respaldos que se instalan en todos los coches fabricados en España. Como proveedor de segundo nivel de la industria automovilística, sus clientes son los grandes grupos multinacionales proveedores de primer nivel, muchas veces mayores que los propios fabricantes de los automóviles, que se ocupan de la fabricación de todo el asiento.

La innovación en Indepol es impulsada por dos motores principales:

– La propia y constante búsqueda de mayores índices de productividad junto con menores costes, elementos imprescindibles en un mercado altamente competitivo

– El cumplimiento de las nuevas especificaciones técnicas demandadas por los clientes y surgidas de nuevas normativas legales europeas o mundiales respecto a elementos como seguridad o medioambiente.

Prueba de esta necesidad de innovación es la partida de 700.000 euros que la empresa invertirá en el ejercicio 2004-2005 en la maquinaria necesaria tanto para aumentar su productividad como para adaptarse a las mencionadas normativas.

Innovar para abaratar costes

En el competitivo mercado en el que Indepol ofrece sus productos el precio es un elemento clave de supervivencia. Los clientes de Indepol utilizan muchas veces el método de la subasta para otorgar los contratos a sus proveedores. El abaratamiento de costes para conseguir un producto más económico es por tanto una preocupación constante.

Esta necesidad ha llevado a tener que realizar cada cierto tiempo cambios tecnológicos importantes para mantenerse competitivos. Uno de los cambios más importantes en este sentido de la historia de la empresa fue llevado a cabo hace unos años y supuso dejar de trabajar con espuma caliente para pasar a utilizar la técnica de la llamada espuma fría.

Indepol fabrica sus componentes de espuma inyectándola en unos moldes con la forma de los reposacabezas o respaldos. El anterior sistema obligaba a calentar estos moldes a unos 200 grados en unos hornos para consolidar la espuma. Ahora, basta la utilización de unos calefactores en los portamoldes que los calientan a unos 50 grados, lo que ha supuesto importantes ahorros en espacio, personal y energía.

Por otra parte, la incorporación de la robótica ha posibilitado portamoldes más pequeños y tiempos de espumación más cortos, acortando los ciclos de producción y permitiendo mayores rendimientos de las maquinarias.

Cuidando la seguridad y el medioambiente

Pero dejando a un lado los saltos tecnológicos a los que obliga de tanto en tanto la supervivencia en la industria del automóvil, el día a día en el departamento de Desarrollo de Indepol lo ocupan los trabajos relacionados con el cumplimiento de las especificaciones técnicas marcadas por los clientes. Se trata normalmente de pliegos de condiciones que recogen tanto nuevas demandas de los fabricantes en cuanto, por ejemplo, a la comodidad de los asientos, como las obligaciones de nuevas directivas sobre seguridad o medioambiente.

Por ejemplo, este departamento trabaja en la actualidad sobre las directrices que obligan al fácil reciclaje de los vehículos usados y que se aplican a todos los proveedores. La espuma de poliuretano con la que trabaja Indepol es fácilmente reciclable una vez hecha la reacción. Triturada, la espuma es utilizada como base de las moquetas instaladas en hoteles y centros comerciales, especialmente en países anglosajones. Sin embargo, no lo son tanto los insertos que se utilizan en el interior de los asientos para darle consistencia. En la actualidad, esos insertos son metálicos y se trabaja para poder fabricarlos con un tejido o malla que pueda también ser triturado.

Otras veces, la necesidad de innovar responde a cuestiones de seguridad. Un determinado elemento químico presente en la composición de la espuma puede pasar a ser considerado como peligroso o contaminante por una nueva clasificación normativa. Ello obliga a trabajar conjuntamente con los proveedores de la industria química para encontrar el sustituto más adecuado.

Hombro con hombro con los clientes

Por último, la adecuación a los nuevos diseños de los fabricantes ocupan también buena parte del trabajo de los ingenieros que componen el departamento de Desarrollo de Indepol. En estos casos, estos trabajos se realizan hombro con hombro junto a los departamentos de ingeniería de los clientes. Ese es el caso, por ejemplo, de los componentes para el nuevo Pathfinder que Nissan ha empezado a fabricar en su planta de la Zona Franca de Barcelona.

La fabricación de estos componentes fueron adjudicados a Indepol hace ahora más de dos años. Desde entonces, los ingenieros de la compañía han estado trabajando con los moldistas para lograr la geometría predefinida en los planos, vigilando las modificaciones a llevar a cabo o comprobando la corrección de las primeras preseries.