Oliva Torras S.A., un sistema wireless para agilitar la cadena de producción, por Epi Amiguet

20 Ene Oliva Torras S.A., un sistema wireless para agilitar la cadena de producción, por Epi Amiguet

(Puedes ver una versión de este caso en catalán en http://www.instituteofnext.com/mejorespracticas/oliva.asp)

Proyecto patrocinado por el Ajuntament de Manresa

Fundada en Manresa en 1945, Oliva Torras S.A. es una empresa líder en la fabricación de componentes metálicos, acero inoxidable y aluminio, para la industria electrónica, informática, automoción o seguridad, entre otros sectores. Cuenta con una planta de 20.000m2 y una plantilla de 125 técnicos especializados con un alto nivel de formación, alcanzando en el año 2003 una facturación de 17 millones de euros.

El hecho de ser una empresa dedicada a la subcontratación hace que siempre se esté analizando el proceso productivo con el objetivo de reducir costes y ser más competitivos al tiempo que se mantiene un programa de producción basado en la aplicación de tecnología avanzada que garantiza un riguroso control de la calidad de este proceso.

Por ello, tras un estudio de los procesos productivos llegaron a la conclusión de que, dadas las dimensiones de la planta, un sistema wireless de comunicación entre sus operarios unido a un completo etiquetado con código de barras de las diferentes piezas de la cadena de montaje tendría como resultado una importante reducción de tiempo y por tanto de costes en la producción, según explica Jordi Rusiñol, responsable del área de Innovación y Desarrollo.

¿Cómo se os ocurrió este proceso innovador?

En este análisis de nuestro funcionamiento constatamos que cuando los palés con las piezas iban de una sección a otra, la información de dónde estaban ubicadas se transmitía verbalmente entre los diferentes jefes de cada una. Dada la gran cantidad de referencias que se mueven diariamente (unas 15.000 en toda la fábrica), vimos que cuando se necesitaba alguna pieza se había de hacer un reconocimiento visual de la estantería. A pesar de seguir un orden de colocación y la buena voluntad de todos, quedó patente que era necesario encontrar un sistema mejor.

Por otro lado, también se necesitaba poder controlar los stocks, no sólo de piezas acabadas sino de todo lo que se tenía en fase de fabricación

La implementación del proyecto

El primer paso fue etiquetar todas las ubicaciones (ya fuera siguiendo estanterías, máquinas etc.) con un número y un código de barras. Posteriormente se instaló una red inalámbrica ?wireless- que diese cobertura a toda la empresa. Se decidió adoptar ese sistema porque todas las órdenes de fabricación que se movían por la fábrica estaban identificadas de esa manera. Después de varias tentativas se optó por unos aparatos (PocketPC) que ya incorporaban un lector de código de barras.

Así el funcionamiento del sistema es muy sencillo: cualquier persona que mueve un palé dentro de la fábrica ha de leer el código de barras de las piezas que coge de la estantería y comunicar al sistema que está haciendo. Todas las operaciones en el PocketPC se realizan a través de un navegador web de uso común y tan sólo se han de aprender algunas órdenes muy sencillas, lo que reduce el tiempo de aprendizaje de funcionamiento del sistema.

Mientras las transportamos de un lugar a otro, la ubicación continúa siendo la anterior. Eso hace que nunca quede nada sin ubicar, y cuando llegamos al destino, leemos el código de barras del palé que transportamos y a continuación el código de barras de la estantería donde la dejamos. Este proceso vincula una posición de estantería a una referencia dentro del programa de control de producción de la empresa. El hecho de que esté integrado con el software de gestión de la empresa hace que no sólo se pueden realizar consultas desde los terminales inalámbricos, sino que desde cualquier ordenador de las oficinas de la empresa se pueda saber el estado en que se encuentran las piezas y, una información, tanto o más importante: dónde están ubicadas.

Es un sistema en constante evolución y se han ido incorporando nuevas prestaciones, por ejemplo, si queremos transportar algún palé a otra sección sin tener que hacerlo por nosotros mismos, podemos transmitir una petición a la persona que conduce la carretilla, que tiene una terminal en el que aparece un listado de las tareas que tiene por realizar y así ésta se encarga de mover las piezas de un lugar a otro.

Características Técnicas

– Hardware: Un ordenador principal (servidor) donde se conectan los terminales que ya pueden ser ordenadores conectados directamente a la red LAN de la empresa o terminales inalámbricos que se conectan a través de puntos de acceso WiFi.

– Software: Servidor Web Internet Information Server de Microsoft. Los PocketPC funcionan con Windows CE.

La coordinación del proyecto entre los diferentes departamentos:

? El Departamento de Producción detectó el problema

? Los jefes intermedios canalizaron las peticiones.

? El Departamento de R+D analizó las diferentes soluciones y los posibles proveedores. Posteriormente desarrolló el software para los PocketPC y la interrelación de este sistema con el programa de gestión y control de producción de la empresa. En el momento de la puesta en marcha formó al personal en la correcta utilización de los aparatos.

? El Departamento de mantenimiento instaló los puntos de acceso y realizó el etiquetado de las estanterías.

Las ventajas innovadoras del sistema sobre otros del mercado

Tecnológicamente hay una diferencia clave entre nuestro sistema y otros que existen en el mercado: cuando se definía una referencia, el sistema hacía un seguimiento de ésta hasta el final del proceso. En nuestro caso, las diferentes piezas que se fabrican tienen cada una de ellas una referencia, pero cuando llegan a la sección de montaje, pasan a tener otra global que las agrupa. Lo que nosotros hacemos introduciendo un código de conjunto, lo programas del mercado nos obligaban a entrar todas las referencias que integran el conjunto, porque tenían que estar definidas así al inicio del proceso.

En definitiva, gracias a nuestro sistema podemos extraer estadísticas de los movimientos que hacen las piezas dentro de la fábrica pudiendo estudiar cuáles son y la distancia entre posiciones, lo que nos permite saber si el layout o distribución de planta es el más adecuado para nuestro proceso de producción.

El reto tecnológico y empresarial

El reto tecnológico ha sido encontrar la mejor opción entre las tecnologías inalámbricas. Se probaron diferentes sistemas, como instalar terminales fijas con pantalla en las carretillas elevadoras, y otros tipos de terminales hasta que se encontró el adecuado.
Se ha de decir que nos ha ayudado la revolución que ha experimentado la tecnología wireless en los dos últimos años, ya que cuando comenzamos a buscar en el mercado, la mayoría eran sistemas cerrados y desarrollados en software propietario que obligaban a adquirir unas instalaciones llaves en mano con unos costos de compres y personalización muy elevados.

El reto empresarial, a parte de una fuerte inversión -120.000 ?- ha sido la tarea de formación y mentalización para fomentar el uso correcto del sistema.

Una innovación rentabilizada al máximo

Estamos aprendiendo a aprovechar las ventajas inalámbricas de los terminales PocketPC. Por el hecho de tenerlos, les estamos encontrando nuevas utilidades, como la toma de decisiones a pie de taller, que hasta ahora se hacían anotando la información en papel y que después otra persona tenía que pasar a limpio. Ahora se puede ir introduciendo una hoja de cálculo directamente en el mismo terminal inalámbrico y conservar este archivo.

Por otro lado, también estamos estudiando cómo utilizar los terminales inalámbricos para temas de mensajería interna, lo que nos ahorraría muchos comunicados que ahora se realizan en papel.

Proyectos de futuro

En estos momentos estamos investigando sobre sistemas de energía solar tanto en calor como fotovoltaico, para la fabricación y comercialización de los mismos, así como sistemas de cogeneración energética.